เนื่องจากมีหลายปัจจัยที่มีผลต่อกําลังการผลิตและผลการบดเม็ดของโรงงานค้อนจึงไม่มีสูตรการคํานวณทางทฤษฎีที่สรุปปัจจัยต่าง ๆ จนถึงขณะนี้ ในการทํางานจริงกําลังการผลิตโดยทั่วไปสามารถวัดได้จากการทดลองและการเปรียบเทียบเท่านั้น
ปัจจัยหลักที่มีผลต่อกําลังการผลิตและผลการบดเม็ดของโรงสีค้อนมีดังนี้:
1.น้ําหนัก, รูปร่างและวัสดุของค้อน
พลังงานจลน์ของค้อนเป็นสัดส่วนกับน้ําหนักของค้อนนั่นคือค้อนที่หนักกว่าพลังงานจลน์ของค้อนมากขึ้นและผลการบดที่ดีขึ้น แต่น้ําหนักของค้อนที่หนักกว่าแรงเหวี่ยงที่เกิดจากการหมุนมากขึ้นซึ่งจะเพิ่มภาระบนใบพัดและส่วนอื่น ๆ ของโรงสีค้อน ในทางตรงกันข้ามหากค้อนเบาเกินไปพลังงานจลน์ของค้อนจะมีขนาดเล็กความสามารถในการบดจะอ่อนแอลงและแม้แต่ค้อนก็มีแนวโน้มที่จะโอเวอร์โหลดในระหว่างการทํางานจึงเร่งการสึกหรอของหมุด
รูปร่างและวัสดุของค้อนยังมีอิทธิพลบางอย่างต่อผลเม็ด ค้อนรูปตัว "T" มีพื้นผิวที่คมชัดที่ด้านบนของค้อนดังนั้นจึงไม่เพียง แต่มีผลกระแทกที่ดี แต่ยังมีผลฉีกขาดที่ดีกว่าค้อนสี่เหลี่ยมก้าวและสามนูน นอกจากนี้หากค้อนไม่ทนต่อการสึกหรอผลที่แตกหักของค้อนที่สึกหรอจะไม่ดีและอนุภาคยางที่เกิดขึ้นจะมีขนาดใหญ่และไม่สม่ําเสมอซึ่งจะส่งผลต่อการอบแห้งของอนุภาคยาง
2.ความเร็วในการหมุนของใบพัด
ภายใต้เงื่อนไขที่ว่าจํานวนค้อนคงที่ความเร็วในการหมุนของโรเตอร์ที่สูงขึ้นพลังงานจลน์ของค้อนจะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น (นั่นคือพลังงานจลน์เป็นสัดส่วนกับกําลังสองของความเร็ว) ขนาดที่เล็กลง แต่การเพิ่มขึ้นของความเร็วโหลดของมอเตอร์การสั่นสะเทือนและเสียงรบกวนของเครื่องจะเพิ่มขึ้นและความแข็งแรงของชิ้นส่วนเครื่องจักรและความสมดุลของโรเตอร์จะต้องใช้ ความเร็วโรเตอร์ของโรงสีค้อน CM·550X 500 ในประเทศเพิ่มขึ้นจาก 2000r / นาทีเป็น 2500r / นาที ผลการทดสอบเปรียบเทียบยังแสดงให้เห็นว่าความเร็วโรเตอร์ไม่สามารถเพิ่มขึ้นมากเกินไป เนื่องจากความเร็วสูงเกินไปโหลดของมอเตอร์การสั่นสะเทือนและเสียงรบกวนของเครื่องเพิ่มขึ้นและไม่มีประโยชน์ที่ชัดเจนต่อเอาต์พุตและการอบแห้งของอนุภาคยาง ดังนั้นความเร็วในการทํางานของโรเตอร์จึงถูกตั้งค่าไว้ที่ 2000r / นาที
3. อัตราการเปิดของหน้าจอการคายประจุ
ภายใต้เงื่อนไขที่พื้นที่ทั้งหมดของหน้าจอการคายประจุคงที่อัตราการเปิดจะเกี่ยวข้องกับขนาดของช่องเปิดจํานวนรูระยะห่างระหว่างรูและการจัดเรียงของหลุม เมื่ออัตราการเปิดของหน้าจอการคายประจุเพิ่มขึ้นปริมาณการปล่อยของหน้าจอจะเพิ่มขึ้น ควรชี้ให้เห็นว่าอัตราการเปิดของหน้าจอคายประจุจะต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาณการคายประจุมากกว่า (อย่างน้อยเท่ากับ) ปริมาณฟีดมิฉะนั้นเครื่องจะถูกบล็อกและเมื่อถูกบล็อกอนุภาคยางที่ไม่สามารถปล่อยออกจากเครื่องจะม้วนได้ เป็นลูกยางขนาดใหญ่มอเตอร์จะถูกโอเวอร์โหลดและเผาไหม้
ภายใต้เงื่อนไขที่พื้นที่ทั้งหมดและรูรับแสงของหน้าจอการคายประจุยังคงไม่เปลี่ยนแปลงเมื่อระยะห่างของรูลดลงจํานวนช่องเปิดจะเพิ่มขึ้นและอัตราการเปิดจะเพิ่มขึ้นซึ่งเป็นประโยชน์ในการเพิ่มปริมาณการคายประจุและลดการใช้พลังงาน อย่างไรก็ตามเพื่อให้แน่ใจว่าความแข็งแรงความแข็งแกร่งและอายุการใช้งานของหน้าจอการคายประจุระยะห่างของรูไม่ควรเล็กเกินไปมิฉะนั้นหน้าจอการคายประจุจะถูกเร่งโดยผลกระทบการบดและการกัดกร่อนของกรดที่เหลือจากวัสดุยาง ภายใต้เงื่อนไขที่อัตราการเปิดของหน้าจอการคายประจุยังคงไม่เปลี่ยนแปลงด้วยการเพิ่มขึ้นหรือลดลงของเส้นผ่านศูนย์กลางของรูอนุภาคยางที่ผลิตจะเพิ่มขึ้นหรือลดลงและอนุภาคยางที่มีขนาดแตกต่างกันมีผลการอบแห้งที่แตกต่างกันดังนั้นควรเลือกขนาดรูขุมขนจะต้องได้รับการพิจารณาเนื่องจากการทดสอบแห้ง
4.วิธีการปรับสภาพสําหรับคุณสมบัติที่แตกต่างกันของยางและกลุ่ม
คุณสมบัติที่แตกต่างกันหมายถึงความเข้มข้นของการแข็งตัวของน้ํายางความกระด้างและปริมาณน้ําของก้อน ฯลฯ พวกเขามีอิทธิพลบางอย่างต่อผลเม็ด เมื่อผลิตยางมาตรฐานน้ํายางสดความเข้มข้นของการแข็งตัวของน้ํายางจะถูกควบคุมโดยทั่วไปที่ 20-25% เมื่อความเข้มข้นของการแข็งตัวคงที่วิธีการปรับสภาพของลิ่มเลือดจะแตกต่างกันซึ่งมีผลกระทบอย่างมากต่อผลการบดเม็ด การปฏิบัติได้พิสูจน์แล้วว่าการใช้เครื่องเครป (เครื่อง dewatering) เพื่อรักษาลิ่มเลือดแม้ว่าอนุภาคยางที่ผลิตจะค่อนข้างดี อย่างไรก็ตามปริมาณน้ําของอนุภาคยางสูงและง่ายต่อการยึดติดกับกลุ่มหลังจากถูกทําให้ร้อน เวลาในการอบแห้งจะยาวขึ้นและปรากฏการณ์ของการแซนวิชหรือการติดอาจเกิดขึ้น ฟิล์มรีดโดยเครื่อง creping หลายเครื่องค่อนข้างบาง (ความหนาโดยทั่วไปคือ 5 - 6 มม.) พื้นผิวขรุขระและฟิล์มมีรูขุมขนเล็ก ๆ มากมาย นี้ไม่เพียง แต่ดีสําหรับเม็ด, แต่ยังอนุภาคยางที่ผลิตมีความสม่ําเสมอ, มีปริมาณน้ําต่ํา, ไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะติดและสร้างกลุ่ม, และเวลาในการอบแห้งสามารถสั้นลง. ดังนั้นโรงงานส่วนใหญ่ในปัจจุบันใช้เครื่องเครปสองถึงสามเครื่องสําหรับการปรับสภาพวัสดุยาง